So stellen Sie die Schweißgenauigkeit des Photovoltaik-Schweißbandwalzwerks sicher

       Diese Frage wirft den entscheidenden Zusammenhang bei der Herstellung von Photovoltaik-Schweißbändern auf. Das Photovoltaik-Schweißbandwalzwerk stellt die Maßhaltigkeit und die Konsistenz des Aussehens der Schweißbänder hauptsächlich durch drei Kernmethoden sicher: Präzisions-Hardware-Design, Echtzeit-Regelung und Prozessoptimierung.

1、 Präzisionshardware: die grundlegende Garantie für Präzisionssteuerung

       Hardware ist das „Skelett“, das Genauigkeit gewährleistet, mit hochpräziser Konstruktion und Verarbeitung von Kernkomponenten bis hin zu Hilfsstrukturen.

Walzwerk mit hoher Härte und hoher Präzision

       Die Rolle ist eine Schlüsselkomponente, die den Metalldraht direkt berührt und ihm eine Querschnittsform verleiht. Es besteht normalerweise aus Wolframcarbid oder Schnellarbeitsstahl und die Oberflächenrauheit wird auf unter Ra0,1 μm eingestellt. Die Verarbeitungsgenauigkeit ist extrem hoch, und die Toleranz des Walzenoberflächendurchmessers und der Zylindrizitätsfehler müssen innerhalb von ± 0,001 mm kontrolliert werden, um Abweichungen in der Schweißstreifengröße zu vermeiden, die durch den eigenen Fehler der Walze verursacht werden.

Starrer Rahmen und stabiles Übertragungssystem

       Der Rahmen besteht aus Integralguss oder hochfestem Stahlschweißverfahren, um sicherzustellen, dass es während des Walzvorgangs nicht zu Verformungen durch Druck kommt. Gleichzeitig verfügt das Übertragungssystem (z. B. Servomotoren und Kugelumlaufspindeln) über hochpräzise Komponenten, die die Geschwindigkeit und Druckreduzierung des Walzwerks genau steuern und so eine durch Getriebespiel oder Vibrationen verursachte Walzinstabilität vermeiden können.

Präziser Führungs- und Positionierungsmechanismus

       Während des Ab- und Aufwickelvorgangs sorgen pneumatische oder servogesteuerte Führungsvorrichtungen dafür, dass der Metalldraht immer entlang der Mittelachse des Walzwerks einläuft, wodurch ungleichmäßige Schweißstreifenbreiten oder Kantengrate durch Drahtversatz vermieden werden.

2、Echtzeit-Regelung: Dynamische Korrektur von Genauigkeitsabweichungen

      Die Verknüpfung von Sensoren und Steuerungssystemen ermöglicht die Echtzeitüberwachung und -korrektur von Fehlern während des Walzprozesses, der als „Gehirn“ für die Genauigkeit sorgt.

Online-Dicken-/Breitenerkennung und Rückmeldung

      Am Ausgang des Walzwerks sind ein Laser-Dickenmessgerät und ein optisches Breitenmessgerät installiert, die Dutzende Male pro Sekunde Daten zur Dicke und Breite des Schweißbandes erfassen können. Wenn die Größe den Toleranzbereich überschreitet, passt das Steuerungssystem sofort den Walzenpresswert (Dickenabweichung) oder die Führungsposition (Breitenabweichung) an, um eine dynamische Korrektur zu erreichen.

Konstante Spannungskontrolle

      Während des gesamten Prozesses vom Abwickeln bis zum Aufwickeln wird die Spannung des Drahtes in Echtzeit von einem Spannungssensor überwacht und die Ab- und Aufwickelgeschwindigkeiten werden von einem Servosystem angepasst, um eine stabile Spannung zu gewährleisten (normalerweise innerhalb von ± 5 N geregelt). Spannungsschwankungen können dazu führen, dass sich das Schweißband ausdehnt oder staucht, was sich direkt auf die Maßhaltigkeit auswirkt. Eine konstante Spannungskontrolle kann dieses Problem effektiv vermeiden.

Temperaturkompensationssteuerung

      Während des Walzvorgangs entsteht durch die Reibung zwischen dem Walzwerk und dem Walzdraht Wärme, die zu einer thermischen Ausdehnung und Kontraktion des Walzwerks führen und dadurch die Größe des geschweißten Bandes beeinflussen kann. Einige High-End-Walzwerke sind mit Temperatursensoren und Kühlsystemen ausgestattet, um die Temperatur des Walzwerks in Echtzeit zu überwachen und die Kühlwassermenge anzupassen, um durch Temperaturänderungen verursachte Genauigkeitsabweichungen auszugleichen.

3、Prozessoptimierung: Anpassung an unterschiedliche Material- und Spezifikationsanforderungen

      Durch die Optimierung der Prozessparameter für verschiedene Lötbandmaterialien (z. B. verzinntes Kupfer, reines Kupfer) und Spezifikationen (z. B. 0,15 mm × 2,0 mm, 0,2 mm × 3,5 mm) wird die Genauigkeitsstabilität weiter verbessert.

Rollverteilung in mehreren Durchgängen

      Dickere Drahtrohmaterialien werden nicht in einem einzigen Durchgang direkt auf die Zieldicke gewalzt, sondern in 2–4 Durchgängen schrittweise ausgedünnt. Legen Sie für jeden Durchgang einen angemessenen Reduzierungswert fest (z. B. eine Reduzierung um 30–40 % im ersten Durchgang und eine allmähliche Verringerung in den folgenden Durchgängen), um eine ungleichmäßige Verformung des Drahtes oder Schäden am Walzwerk durch übermäßigen Walzdruck in einem einzelnen Durchgang zu vermeiden.

Oberflächenbehandlung und Schmierung von Walzwerken

      Wählen Sie basierend auf dem Drahtmaterial den geeigneten Oberflächenbehandlungsprozess für das Walzwerk (z. B. Verchromen, Nitrieren) und kombinieren Sie ihn mit speziellem Walzschmieröl. Eine gute Schmierung kann den Reibungskoeffizienten verringern, Kratzer auf der Drahtoberfläche vermeiden, die Verschleißrate des Walzwerks verringern und die Aufrechterhaltung der Genauigkeit verlängern.