Was sind die wichtigsten Punkte bei der Auswahl eines Photovoltaik-Schweißbandwalzwerks?

      Der Kern der Auswahl einesPhotovoltaik-Schweißbandwalzwerkbesteht darin, es mit der eigenen Produktpositionierung für Schweißbänder (konventionell/MBB/0BB, PERC/TOPCon/HJT) und der Produktionskapazitätsplanung auf der Grundlage von vier Dimensionen abzugleichen: Produktgenauigkeit, Produktionsstabilität, Anpassungsfähigkeit, Kosten und Kundendienst. Im Folgenden finden Sie detaillierte Auswahlpunkte für Module, die den gesamten Prozess von den Kernparametern bis zur Implementierungsauswahl abdecken:

1、 Kerngenauigkeitsindikatoren (Bestimmung der Qualität von Lötstreifen und der Kompatibilität von Komponenten)

Genauigkeit ist die zentrale Wettbewerbsfähigkeit von Photovoltaik-Bandwalzwerken, die sich direkt auf die Schweißleistung des Bandes, das Risiko versteckter Risse in den Batteriezellen und die Effizienz der Stromerzeugung auswirkt. Es ist die wichtigste Überlegung bei der Auswahl.

Maßtoleranz

Dickentoleranz: Herkömmliche Schweißstreifen sollten vorzugsweise * * ± 0,005 mm * * haben, MBB/0BB-Feingitter-Schweißstreifen müssen auf * * ± 0,003 mm * * aufgerüstet werden, und Ultrapräzisionsanforderungen können ± 0,002 mm * * erfordern;

Breitentoleranz: konventionell ± 0,02 mm, Feingitter-Schweißstreifen muss ≤ ± 0,01 mm sein;

Ebenheit/Seitenbiegung: Seitenbiegung des flachen Streifens ≤ 0,5 mm/m, ohne Wellenkanten oder Kräuselkanten, um eine spätere Zinnbeschichtung und abnormale Wicklung zu vermeiden.

Oberflächenqualität

Die Oberflächenrauheit des gewalzten Kupferbandes beträgt Ra<0,8 μm, und das Hochglanzwalzwerk kann Ra<0,4 μm ohne Kratzer, Lochfraß oder Oxidationsflecken erreichen;

Keine Walzeindrücke oder Walzspuren, wodurch die Gleichmäßigkeit der nachfolgenden Zinnbeschichtung gewährleistet wird, geeignet für Komponentenprozesse wie HJT, die eine hohe Oberflächenreinheit erfordern.

Dimensionsstabilität

Bei kontinuierlicher Produktion über einen längeren Zeitraum (8h/24h) sollten die Dicken- und Breitenschwankungen den Toleranzbereich nicht überschreiten, um Chargenfehler durch Walzenerwärmung und Spannungsdrift zu vermeiden.

2、 Anpassungsfähigkeit des Ausrüstungsprozesses (Anpassung an das eigene Produkt- und Produktionslinienlayout)

Es ist notwendig, die Art des hergestellten Schweißbandes, den Komponentenprozess und die Anforderungen an die Integration der Produktionslinie zu kombinieren, um Verschwendung zu vermeiden, die durch Nichtübereinstimmung von Ausrüstung und Produkt verursacht wird.

Anpassung des Schweißbandprodukts

Herkömmliches Schweißband (1,0–2,5 mm Breite): Ein universelles Zweiwalzen-/Vierwalzenwalzwerk kann die Anforderungen erfüllen;

MBB-Feingitter-Schweißband (≤ 1,0 mm breit), 0BB-Nicht-Hauptgitter-Schweißband: Vorrang sollte Vier-/Sechswalzen-Präzisionswalzwerken eingeräumt werden, die mit hochpräzisen Spalteinstellungssystemen ausgestattet sind;

Ultraweicher Lotstreifen: Konzentrieren Sie sich auf den Online-Glühprozess (Glühtemperatur, Geschwindigkeitsregelung), um eine vollständige Spannungsentlastung und keinen Bruch beim Biegen sicherzustellen;

Anpassung der Zinnbeschichtung bei niedriger Temperatur (HJT-spezifisch): Die Ausrüstung muss das Glühen bei niedriger Temperatur und die Verbindung der Zinnbeschichtung bei niedriger Temperatur unterstützen, um Schäden an den Batteriezellen durch hohe Temperaturen zu vermeiden.

Fähigkeit zur Integration in die Produktionslinie

Integrierte Maschinenauswahl: Den integrierten Modellen Walzen, Glühen, Zinnbeschichten, Online-Erkennung und Aufwickeln sollte Vorrang eingeräumt werden, um Zwischentransporte zu reduzieren und die Ausbeute zu verbessern.

Auswahl einer einzelnen Maschine: Es ist notwendig, die Schnittstellenkompatibilität mit vorhandenen Abwickelmaschinen, Zinnbeschichtungsmaschinen und Wickelmaschinen zu bestätigen, einschließlich Spannungsanpassung, Geschwindigkeitssynchronisierung und Signalkommunikation;

Kapazitätsanpassung: Die Walzgeschwindigkeit beträgt normalerweise 120–200 mm/min, und der Feingitter-Schweißstreifen kann die Geschwindigkeit entsprechend reduzieren, um Genauigkeit zu gewährleisten. Die Anzahl der Geräte wird auf der Grundlage der täglichen/monatlichen Produktionskapazität berechnet.

Rohstoffanpassung

Eingehende Spezifikationen: Bestätigen Sie den Durchmesserbereich des von der Ausrüstung unterstützten runden Kupferdrahts (Mainstream Φ 0,1–1,2 mm), passend zu den von Ihnen selbst gekauften Kupferdraht-Rohmaterialien.

Materialanpassung: Unterstützt photovoltaikspezifische Kupfermaterialien wie violettes Kupfer und sauerstofffreies Kupfer, um Sprödbruch und ungleichmäßige Verformung beim Walzen zu vermeiden.

3、 Produktionsstabilität und Automatisierungsgrad (Bestimmung der Effizienz der Massenproduktion und der Arbeitskosten)

In Massenproduktionsszenarien wirken sich Stabilität und Automatisierung direkt auf die Auslastung, die Ausbeute und den Arbeitsaufwand aus, die für den langfristigen Betrieb von entscheidender Bedeutung sind.

Zuverlässigkeit der Kernkomponenten

Walzenmaterial: Vorrang sollte einer Spiegelwalze aus Hartlegierung/Wolframstahl eingeräumt werden, die eine lange Verschleißfestigkeit (≥ 5000 Stunden) aufweist und die Häufigkeit des Walzenaustauschs verringert.

Antriebssystem: Verwendung einer SPS+Servomotor-Vollregelung mit einer Spannungsregelgenauigkeit von ± 1 %, um Drahtdehnungen und -abweichungen zu vermeiden;

Kühlsystem: Kühlung des Walzwerks bei konstanter Temperatur, um thermische Verformungen zu verhindern und eine langfristige Produktionsgenauigkeit sicherzustellen;

Getriebestruktur: nahtlose Zahnrad-/Zahnriemenübertragung, reduziert Vibrationen und verbessert die Rollstabilität.

Online-Erkennung und Regelung

Es ist notwendig, Online-Laser-Dicken- und Breitenmessgeräte auszustatten, um Abmessungsdaten in Echtzeit zu erfassen, den Spalt und die Spannung der Walzwerkwalzen automatisch anzupassen und eine automatische Korrektur von Abmessungsabweichungen zu erreichen;

Optionales System zur Erkennung von Oberflächenfehlern (visuelle Inspektion), Echtzeiterkennung von Kratzern, Oxidation und Lochfraß, automatischer Alarm oder Entfernung fehlerhafter Produkte;

Datenrückverfolgbarkeit: Unterstützt die Speicherung und den Export von Produktionsdaten (Geschwindigkeit, Temperatur, Toleranz, Fehlerrate), um die Anforderungen der Photovoltaikindustrie an die Qualitätsrückverfolgbarkeit zu erfüllen.

Automatisierung und Intelligenz

Automatischer Rollenwechsel, automatische Drahtanordnung und automatisches Verbindungsschweißen, wodurch manuelle Eingriffe reduziert werden;

Fehlerselbstdiagnose sowie Fernbetriebs- und Wartungsfunktionen können Ausfallzeiten für Wartungsarbeiten verkürzen;

Die Mensch-Maschine-Schnittstelle ist benutzerfreundlich, einfach zu bedienen und reduziert die Abhängigkeit von Fachkräften.

4、 Kosten- und Lebenszykluskosteneffizienz (vermeiden Sie das Übersehen impliziter Kosten, indem Sie nur die Kaufpreise betrachten)

Bei der Auswahl sollten Beschaffungskosten, Betriebskosten, Wartungskosten und Abschreibungskosten berücksichtigt werden und nicht nur die Preise verglichen werden.

Beschaffungskosten

Inländische Präzisionsmodelle: Hohe Kosteneffizienz, der Preis liegt bei 60 bis 70 % der importierten Geräte und die Präzision kann den Anforderungen der überwiegenden Mehrheit der inländischen Photovoltaikunternehmen gerecht werden.

Importierte Modelle: etwas höhere Präzision, aber 30 % -40 % teurer, langer Lieferzyklus, geeignet für die Massenproduktion von High-End-Feingittern/0BB-Lötstreifen;

On-Demand-Konfiguration: Es besteht keine Notwendigkeit, blind nach der Top-Konfiguration zu streben, und die herkömmliche Schweißbandproduktion erfordert nicht den Einsatz hochpräziser Sechswalzwerke, um funktionale Redundanz zu vermeiden.

Betriebskosten

Energieverbrauch: Bewerten Sie die Leistung und Energieeffizienz der Geräte, priorisieren Sie energiesparende Servoantriebe und senken Sie die Stromkosten.

Verbrauchsmaterialien: Lebensdauer und Beschaffungskosten von Verbrauchsmaterialien wie Rollen, Lagern und Erkennungssonden sowie ob gefährdete Teile universell und leicht zu beschaffen sind;

Ertragsrate: Die Genauigkeit und Stabilität der Ausrüstung bestimmen direkt die Ertragsrate. Geräte mit geringer Toleranz können die Rohstoffverschwendung reduzieren und eine schnellere langfristige Kostendeckung erreichen.

Wartungskosten

Die Gerätestruktur ist modular, leicht zu zerlegen und zu warten und weist geringe Wartungsschwierigkeiten auf.

Der Hersteller verfügt über einen ausreichenden Ersatzteilbestand und einen kurzen Lieferzyklus für Kernkomponenten (≤ 7 Tage);

Bereitstellung standardisierter Wartungshandbücher und Schulungsdienste, um die Schwierigkeit der Selbstwartung zu verringern.

5、 Herstellerstärke und Kundendienst (Gewährleistung eines langfristig stabilen Betriebs der Ausrüstung)

Das Photovoltaik-Bandwalzwerk ist eine industrielle Präzisionsanlage, und die technischen Fähigkeiten des Herstellers und die Kundendienstreaktion wirken sich direkt auf die Kontinuität der Produktionslinie aus.

Technische Forschungs- und Entwicklungsstärke

Bewerten Sie die maßgeschneiderte Erfahrung des Herstellers in der Photovoltaikindustrie und ob er in der Lage ist, Geräte für neue Prozesse wie MBB/HJT zu iterieren;

Unabhängige Kerntechnologien (Rollendesign, Spannungsregelung, Closed-Loop-Algorithmus) statt einfacher Montage zur Vermeidung technischer Engpässe.

Kundenfälle und Reputation

Vorrang sollte Herstellern eingeräumt werden, die mit führenden Photovoltaik-Bandschweißunternehmen und Komponentenfabriken zusammenarbeiten, um die Stabilität der Ausrüstung in Massenproduktionsszenarien zu überprüfen.

Führen Sie Untersuchungen zum Peer-Feedback zur Nutzung durch, wobei der Schwerpunkt auf der Nutzungsrate, der Fehlerrate und der Reaktionsgeschwindigkeit nach dem Verkauf liegt.

Kundendienstsystem

Lokale Servicestellen: decken den Bereich ab, in dem sich die Produktionsbasis befindet, mit einer Reaktionszeit von ≤ 24 Stunden, und Notfallreparaturen können vor Ort durchgeführt werden;

Schulungsdienste: Bereitstellung von Schulungen zum gesamten Betrieb, Wartung und Debugging-Prozess, um sicherzustellen, dass die Bediener damit vertraut sind;

Garantiebedingungen: Kernkomponenten (Walzwerk, Servosystem, Erkennungsmodul) haben eine Garantiezeit von ≥ 1 Jahr und bieten lebenslangen technischen Support.

6、 Compliance und Industriestandards (Erfüllung der Zulassungsvoraussetzungen der Photovoltaikbranche)

Die Ausrüstung erfüllt die Industriestandards für das Photovoltaik-Bandschweißen und ihre Maßhaltigkeit, Oberflächenqualität und Sicherheitsleistung haben die Tests Dritter bestanden;

Das elektrische System entspricht Sicherheitszertifizierungen wie CE und 3C mit einem Schutzniveau von ≥ IP54 und ist für Werkstattproduktionsumgebungen geeignet;

Unterstützen Sie Umweltanforderungen, passen Sie den bleifreien Zinnbeschichtungsprozess an und stellen Sie sicher, dass die Abgas- und Flüssigkeitsbehandlung den Umweltvorschriften entspricht.